序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇模具設計國家標準范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

篇(1)

（1）注塑機型號的錯誤及其附屬裝置（設備）內容的缺失。對于常用注塑機的型號，目前的教材上幾乎都是模糊的介紹是引用國家標準及輕工部、機械部標準，對于注塑機具體型號表示，還給出了相應字母所代表的意義，例如S表示塑料機械、Z表示注塑機、Y表示螺桿式等等。但是，在目前企業中使用的注塑機的型號，幾乎和教材中所述型號完全不符。目前，注塑機的型號，幾乎都是各個公司根據自身的編號規格進行編號，每個公司間產品型號沒有可比性，只能根據型號規格參數表進行注塑機之間的比較。對于注塑機，還有一些配套的附屬裝置（設備），教材中沒有給出。例如，料斗中用于去除鐵削的磁力架；裝在料斗上方的干燥機；用于自動上料的自動輸送機；用于模具安裝的吊模架；用于強化冷卻的冰水機等等。這些內容的缺失，會讓學生在接觸注塑機實際生產時舉手無措，對學生正常掌握塑件注射成型生產產生不良影響。

（2）注射成型工藝參數的設定與注塑機實際參數設定內容不一致。對于注射成型工藝參數的設定，現行教材中都是溫度、壓力、時間三個參數。但是，在進行注射成型生產時，注塑機的實際控制參數遠不止以上三項。在注塑機進行參數設置時，還有注射速度、螺桿行程、保壓階段速度與時間參數的控制選項、頂出裝置的壓力及運動速度、位置的設置等等工藝參數的設置。這些工藝參數的設置在塑件的成型質量上產生很大的影響，但是現行教材中該部分內容全部沒有涉及，因此學生在實際接觸到注射生產時根本對注塑機無法進行操作，需要再次進行培訓學習后才能了解掌握實際生產中的注射工藝參數的設置。

（3）注射成型塑件缺陷的識別、診斷及消除相關內容不全面。對于注射成型塑件的缺陷，目前有些教材一點都沒有涉及；有些教材進行了講解，但是內容極其簡單，不能反映實際塑件的缺陷全貌，并且缺少對于缺陷的消除辦法的講解。注射成型塑件的缺陷種類很多，例如溢邊、翹曲、頂白、斑點、紋路等等，這些缺陷的產生需要診斷，并提出改進措施來消除缺陷，這方面的內容對以后學生實際生產中對塑件質量的控制有很大的作用。

2注射模結構設計

（1）引用的相關國家標準與現行標準不一致。目前，教材中關于注射模的標準的引用幾乎全部錯誤，全部采用的是老標準而不是最新的修訂版本。在2007年4月1日起，新版關于注射模的標準全面實施。其中新版國家標準將原塑料模中小型模架、大型模架及零件等標準合并修訂，標準包括:GB/T8846-2005《塑料成型模術語》，GB/T12554-2006《塑料注射模技術條件》，GB/T12555-2006《塑料注射模模架》，GB/T12556-2006《塑料注射模模架技術條件》，GB/T4169.1-2006~GB/T4169.23-2006《塑料注射模零件》、GB/T4170-2006《塑料注射模零件技術條件》。由于新版標準對模架和零件的尺寸規格作了全面的修改，符合當前國內模具行業的生產實際，因此應在教材中正確引用。

（2）標準件的介紹及選用內容不全面。對于模具設計，模具零件的標準化意義非常重大，我們在教學中應該及時說明注射模在設計時可以選用的標準件類別及型號，以便提高模具設計及制造水平。但在目前的教材中，除了引用的相關標準是過期標準外，還缺少對注射模中使用的標準件的正確選用知識。例如，注射模模架、現行23項塑料注射模零件標準中的標準件:推桿、直導套、帶頭導套、帶頭導柱、帶肩導柱、墊塊、推板、模板、限位釘、支承柱、圓形定位元件、推板導套、復位桿、推板導柱、扁推桿、帶肩推桿、推管、定位圈、澆口套、拉桿導柱、矩形定位元件、圓形拉模扣、矩形拉模扣等。除了專用塑料模國標件外，還有螺栓、彈簧等其他通用標準件。這部分內容的缺失，對學生在注射模設計中提高標準件的使用率非常不利。

（3）模具基本結構介紹與實際常用模具結構的差異。這個差異，主要體現在3個方面。第一，是模具成型零件的設計部分。現在實際設計生產中的模具結構幾乎采用的是整體嵌入式的型腔、型芯設計，并采用沉孔嵌入法進行固定。但是，這種模具結構在現行塑料模教材中幾乎沒有進行整體介紹。第二，是雙分型面模具的結構設計部分。現行塑料模教材，對于雙分型面模具的基本結構，還是以定距拉板式、擺鉤式或者彈簧定距拉桿式模具結構為主。但是現實的生產中，二次分型機構目前采用的幾乎都是拉模扣設計；模架選用的是標準點澆口模架或者簡化點澆口模架。第三，是模具的一般結構零件部分。目前的注射模設計中幾乎全部采用的是標準模架，教材中選用模具的基本結構應和實際標準模架相同。但是現行教材中的模具結構圖不規范，有很多模具典型示意圖甚至還采用模腳結構，完全不符合實際。以上這些部分的內容幾乎與現實設計的模具結構不符，導致學生幾乎對這些常用模具結構不熟悉，會在剛進入模具設計工作時常常陷入被動的狀態。

（4）模具成型零件工作尺寸計算與實際設計過程不符。目前教材中關于模具成型零件工作尺寸計算都是采用公式進行分類計算，即按照型腔的徑向尺寸、深度尺寸；型芯的徑向尺寸、深度尺寸；中心距尺寸等5類尺寸進行公式計算。該計算方法有典型的缺陷，就是計算尺寸數值多、計算出的塑件放大模型需要重構、塑件中大量圓弧過渡尺寸無法分類計算等問題，在現實設計中該類計算方法幾乎不能被使用。實際設計中，一般采用的是對于塑件直接整體進行收縮率的放大，再根據塑件的尺寸公差確定模具制造公差。這部分內容，教材內容是與實際設計過程完全不符合，需要在教材中進行說明。

（5）側向成型與抽芯機構中的斜頂抽芯結構內容缺失。在實際模具設計中，對于塑件的外側倒扣一般采用斜導柱抽芯機構，對于塑件內側的倒扣一般采用斜頂抽芯機構，也可稱為斜推桿或斜銷抽芯機構。斜頂抽芯機構的特點就是能在成型倒扣的同時也能在塑件脫模時推出塑件，并且占用模具空間小。這種在日常廣泛使用的抽芯結構，在目前的大多數的塑料模具教材中沒有出現過，或者是沒有仔細進行講解過，值得廣大教材編者思考。

（6）熱流道模具設計相關內容較簡單。目前，熱流道技術在注射模使用越來越廣泛，大有取代普通注射模的趨勢，因此關于熱流道模具設計的內容應該增加并加以細化。現行教材中關于熱流道模具設計，就是進行了簡單的分類，并沒有對于現在常用的熱流道結構進行仔細講解，不能符合現行注射模需要。由于熱流道模具設計中關于熱流道的零件均為外購件，所以可以側重于熱流道零件的選用及澆注系統中流道的設計。

（7）模具設計的名稱術語與實際企業使用名稱不符。由于目前國內的注射模的設計與制造主要以外資及港臺企業為主，因此在這些企業中關于注射模所使用的名稱術語及英文縮寫也具有其獨特的名稱，但是這些名稱并沒有在國內的塑料模具的教材中出現，因此學生在畢業后進入相關企業工作時會出現迷茫，搞不清本公司所使用名詞的實際意思。例如，模仁、入子、靠破、插破、司筒、大水口、細水口等等這些港臺地區的模具術語名稱，以及英文縮寫SP、KO、G.B.、EGP等，應該在教材中進行添加說明，與國內的模具名稱進行對接。

（8）模具設計中的一些細節部分與實際脫節并部分內容欠缺。例如，用于模具精定位的圓形定位元件、矩形定位元件；用于模具運輸過程中防止模具動定模移動的鎖模片；用于模具起吊用的螺紋孔；用于冷卻水道的快接水嘴及堵頭；用于推出機構復位用的彈簧的類型及其相應的顏色；整體嵌入式模具設計中的動定模板間隙、開框尺寸及固定螺栓等等，這些關于注射模設計的內容在現行的教材中，與實際設計內容是脫節的并有些部分欠缺。

3改進措施

通過以上分析，總結了現行塑料模具相關教材中的與實際設計生產中不符合的內容以及缺少的內容，因此要在以后的教材編寫過程中認真加以改進，對相應教材內容進行修改和增添，要采取以下改進措施：

（1）確保引用標準的有效性。對于教材中引用的國家標準、行業標準等信息，要及時與當前有效標準保持一致，切不可引用過期標準，保證教材內容的正確性及有效性。

（2）跟蹤市場保證標準件的可采購性。對于模具標準件，應當根據市場供應情況進行及時的增刪，證教材中的標準件能在市場上買到，也要盡量保證市場上供應的標準件能夠在教材中進行說明。

（3）關注最新設備、原料信息。對于出現的新設備、新原料信息應盡快在教材修訂時增加相應內容進去使得現實生產與教材的零距離。

（4）選用實際設計案例保證教材內容的現實性及可靠性。在教材的編制及修訂過程中，應避免隨手畫一張圖紙就作為教學模具示意圖，盡量選用實際生產中應用過的實際設計案例，。這樣可確保教材內容實用型，又增加了教材內容的現實性及可靠性。

（5）保證教材內容與實際模具發展方向一致。由于科學技術的不斷進步，模具設計與制造技術也日新月異，因此我們要緊跟注射模的發展前沿，把現實生產中應用的新技術、新設備、新材料介紹給學生，讓學生在學習教科書的同時就能夠掌握最新注射模技術。

4結束語

篇(2)

摘要：在我國汽車制造業的發展過程中，越來越注重標準化的設計和制造，在汽車覆蓋件模具標準化水平提升的同時，也應該采取更好的設計措施。本文主要針對汽車覆蓋件模具的標準化設計展開探討，并進一步探討了在制造的過程中需要注意的一些具體的措施，希望可以為今后的相關制造設計工作帶來參考借鑒。

關鍵詞：汽車覆蓋件模具，標準化水平，措施

前言：汽車制造業的流程眾多，在汽車覆蓋件模具制造過程中，必須要制定更加科學合理的設計方案，才能夠保證在設計更加的有質量，同時確保標準化水平符合我們的要求，這是今后需要進一步研究的課題。

1、汽車覆蓋件模具概述

汽車覆蓋件是指構成汽車車身或駕駛室、覆蓋發動機和底盤的薄金屬板料制成的異形體表面和內部零件。覆蓋件的制造是汽車車身制造的重要環節。外覆蓋件包括：四門、兩蓋、左右翼子板、左右側圍、頂蓋。其表面質量要求為不允許有波紋、褶皺、凹痕、劃傷、邊緣拉痕和其他破壞表面美感的缺陷。覆蓋件上的裝飾棱線和筋條要求清晰、平滑、左右對稱和過渡均勻，覆蓋件之間的棱線銜接要吻合流暢。這樣的一個標準就已經決定了汽車覆蓋件模具也需要達到相關標準，對形位精度和表面質量都提出了一些更高的要求。一個汽車覆蓋件一般需要經過拉延、修邊、沖孔、整形翻邊等工序才能完成沖壓成型，因此汽車覆蓋件模具大致分為拉延模、修邊沖孔模、整形翻邊模，每一套的模具又由不同部分組成。具體如下：拉延模：凸模、凹模、壓邊圈等；修邊沖孔模：凸模、壓料芯、修邊刀、沖頭等；翻邊整形模：凸模、壓料芯、翻邊刀（整形刀）等。

2、汽車覆蓋件模具制造工藝

2.1確定加工工藝

加工工藝涉及的范圍較廣，小至裝夾，大到加工制造，這些均由各個工藝構成。裝夾時應加工壓板壓在墊塊上方，千斤頂疊加時禁止超過兩個，即便壓板下方不可放置墊鐵，也應加設千斤頂進行輔助支撐，在利用千斤頂時，一定要使用百分表在該模具位置校驗零位，再旋轉千斤頂，并觀察百分表指針是否發生變動。一個科學、可行且完整的工應包含具體的加工對象名稱、確切的公差精確度要求、全面的加工工序、嚴格的核對程序。

2.2選用設備參數

先進的加工技術與新型設備是提升生產效率和保障產品質量的基礎。現階段，數控加工已經由原來的單純的型面加工過渡到型面與結構面的綜合加工。日本大隈機床和沈陽機床是最為常用的機床。模具的加工可分為精加工、半精加工和粗加工，對于不同的加工方式應在不同的機床中操作。

2.3選擇編程策略

在數據、加工工藝和設備近似完善的前提下，編程策略是最能反映模具表面質量的指標，刀具軌跡在模具表面的加工狀態最能反映質量，本文列舉了以下幾項內容：科學開粗方式如何穩步實現，進而提高生產效率，節省成本；外形不同的產品如何選擇合理的加工方式，進而提高產品質量。這是現階段我國汽車覆蓋件制造廠家共同面臨的問題，因產品要求日益嚴格、模具質量要求逐漸提高，絕大部分生產商家無法避免地面臨上述問題。

3、汽車覆蓋件模具的標準化建設措施

3.1借鑒先進的模具設計標準

在汽車覆蓋件模具設計方面，歐美等發達國家已經形成了較為完善的模具設計標準，可以為國內覆蓋件模具設計標準的制定提供指導。具體來講，就是結合國外先進模具設計技術，完成模具設計技術條件和驗收技術條件等標準的制定。而汽車覆蓋件模具設計技術標準應包含基礎標準和應用技術標準。在基礎標準建設方面，需要完成制圖和公差與配合等標準的制定。而在應用技術標準方面，則可以引入國外的3D造型設計標準，從而利用統計圖表形式將模具設計中的標準部件表示出來，繼而降低模具的實型鑄造難度。實際上，汽車覆蓋件除了擁有復雜的型面，其他部分都具有一定的相似性、對稱性或重復性。在模具設計中進行模具特征結構標準件的應用，則能夠促使模具設計向著標準化的方向發展。利用參數間的關聯使安裝臺尺寸隨著標準件規格變化而變化，然后將標準件裝配到模具文件中，就可以生成標準件單元體。在此基礎上，將需要的標準件調入，就能夠實現模具的標準化設計，從而避免出現搭配錯誤。

3.2建立科學的模具制造標準

相較于傳統切削工藝，高速切削可以依靠較高的切削速度、加工質量和進給速度實現模具加工，能夠為模具加工標準的建立提供支持。根據高速切削的數據軟件，并結合覆蓋件模具的加工特點，可以進行具有完整品種、精度和質量要求的加工規范的制定。而在規模設備和生產方法方面，也需要建立有關加工效率和加工方法的規范，以便利用最短時間、最少的人力和物力投入完成各種覆蓋件模具的制造。就目前來看，汽車覆蓋件模具通用標準有國際標準、國家標準和行業標準。在模具加工生產方面，還要結合加工效率、加工方法和專用模具等內容進行企業生產加工標準的完善。

3.3完善行業和企業的模具管理標準

在汽車覆蓋件模具的管理方面，還要實現現有管理標準的完善，以便實施模具的標準化管理。一方面，需要以模具結構標準為基礎完成企業模具設計標準的編制，即完成標準件結構和零件圖的統一繪制，然后利用圖形和參數實現模具形狀和加工公差的標準化管理。另一方面，企業需要在機床空閑時間進行預制標準件的加工，從而縮短企業常用模具的制造周期，并且對機床工作量實施平衡管理。此外，在加工設備管理方面，需要完成不同機床的不同加工規范的制定，以便對模具制造進行規范化的管理。

4、結束語

提升汽車覆蓋件模具的標準化水平，是汽車制造生產的過程中必要的要求，而當前在研究的過程中，我們針對汽車覆蓋件模具的標準化措施進行了研究，可以為今后的相關設計和制造工作帶來有價值的思路。

參考文獻：

篇(3)

關鍵詞 注射塑制件模具設計；UG NX8.0；塑制件；CAD/CAE/CAM

中圖分類號TQ320.5 文獻標識碼A 文章編號 1674-6708（2012）65-0165-02

模具制造對塑件進行模具設計之前的初步構思，主要，是模仁的部分設計滿足塑件要求的設計。主要是成型的澆口、分型面，側抽芯的設計。

DFM順序：

1）澆口設計：應用Pro/E-Plastic Advisor對塑件進行澆口位置及填充性分析，找出進膠位置。澆口設置于塑件外表面，需減少澆注痕跡，又需考慮模具自行拉斷流道廢料，采用點進膠；

2）分型面的選擇：塑件開模方向垂直向上，脫模斜度設置為1°，分型面選擇在塑件底面，利于脫模且不影響塑件外觀質量，還可利用間隙與型芯、頂針、入子等間隙排氣。為方便加工提高精度，在塑件側面鉤槽使用入子成型，可使分型面為一平面；

3）抽芯機構設計：采用斜導柱滑塊側向分型抽芯機構，槽位用滑塊成型便于開模；

4）模仁部分的設計：（1）分型前準備設計過程第一步加載產品和對設計項目初始化。初始化過程中，自動產生模具裝配結構，裝配結構由構成模具的標準元素組成。將塑件加載進去，設置工作坐標系，選擇材料及相應的收縮率；（2）型腔布局根據經驗值數據計算模仁的尺寸數據。從塑件的工藝分析得出塑件形狀復雜、尺寸小、精度高。為提高生產效率、降低成本、模具簡單、降低加工難度，所以應用雙腔同模設計方案；（3）補孔分模過程就是做出一個面，然后用此面將模仁分割為型芯和型腔兩部分，但這樣的面要讓UG這個軟件識別出來，首先要把面上開放的孔和槽覆蓋起來，那些需要覆蓋的孔和槽就是需要 修補的地方，因此修補零件是分模以前需要完成的工作。修補包括實體修補和片體修補。在實際操作中，注意總結經驗，靈活地運用各種方法，才能更好地完成設計工作。塑件上一共有15個孔和槽是必須要修補的，側面的鉤槽是為了簡化分型線而去修補的，不補也是可以分型的。在不斷學習軟件和嘗試各種修補方法的過程中，經過許多次失敗和經驗的累積，做出了兩種可以成功分模的方案。從而完成所有成型零件的設計。

5）初選注塑機根據塑料制品的體積或質量等參數來確定的，選擇注塑機之前要對型腔內塑料的體積和質量進行估算。

6）型腔內部冷卻和排氣流道設計：（1）主流道設計是根據注塑機參數噴嘴前端孔徑φ核對數據；根據模具主流道與噴嘴R=SR+（1~2）mm及P=d+（0.5~1）mm，取主流道球面半徑R,小端直徑P，為了便于將凝料拔出，設置主流道脫模斜度為1°；（2）分流道設計：主分流道的截面形狀采用梯形，因為其加工較容易，且熱量損失與壓 力損失均不大，需開設在 A 板頂面。次分流道的截面形狀采用圓形，因為其比表面積（流道表面積和體積的比）最小，在溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，溫度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。次分流道的起始位置與主分流道末端 留有一段距離，這樣可以利用主分流道末端存儲冷料；（3）澆口設計：澆口類型采用前面DFM提到的點澆口，其直徑取為d長度L。

7）注塑抽芯結構：擬將塑模型芯從塑制件成型位置抽移到遠離塑制件脫模處計算出抽芯距，抽芯距是滑塊及型芯的運動數據。實際生產中，抽芯距=塑制件側面內孔尺寸+安全數值，塑制件側面內孔尺寸為測試中最高數值。注塑模具傾斜導向柱角度數值影響塑制件遭受的的曲向應力與產生品后的拔出力度，并影響到傾斜導向柱的數值、抽芯距和開模行程。確定斜導柱直徑塑件在模具中冷卻定型由于體積收縮將型芯或凸模抱緊，塑件在脫模時須克服抱緊力及抽芯機構產生的摩擦力、抽拔力F。塑件在硬化時單位時間釋放的熱量為Q。冷卻水的體積流量可根據公式計算。模具每分鐘所需得冷卻水體積流量較大，需設置冷卻水道系統。根據經驗原則計算出本套模具冷卻水孔中心線與型腔壁的距離，使塑件冷卻效果達到較佳，盡量使水孔離塑件都保持最小左右，采用三條冷卻水道成環形包圍塑件。

8）推出形式應用最快速、通用的推出裝置進行推出。加工標準件形式的推出頂針和標準件形式孔按國家標準使用、加工。推出件設計位置保持平衡，在塑料模具槽孔凹陷與凸起處安置更多的推出機構。頂針推出塑料制件時，繼續反向退至起始原點，繼而循環往復加工。注射塑件模具反向返程推桿附著長形彈簧，其半徑遠高過注塑模具框架返程桿件半徑。加長柔性彈簧壓制到模具制件墊板底面，保證長形彈簧恢復后為原位。

注射塑件模具開模生產流程：首先把塑件模具澆注部分與凝結材料采取主動分離。生產開始后注塑模具保持原有分型面， 主動模板與定模板按生產流程分開產出塑料制件，固定座板和分割凝料兩部分對應的模具分型面分開抽離出澆注部位的凝膠原料。采用金屬纖維工件、纖維扣進行模具分離。模具分離，第一從注塑模具固定板件處與剝離件的隔隙進行剝離，應用位于模具固定板的限位工件。

CAD/CAE/CAM工程輔助設計軟件在塑料注射模設計制造廣泛應用，UG NX8.0憑借超前強大和日益不斷完善的工程設計功能及前衛設計理念幫助工程模具設計人員快速掌握塑料注塑模具設計軟件及應用、 準確地完成注射塑料模具設計工作，比照原手工設計及制作模具縮短注塑模設計周期百分之七十時間、提高注塑模設計制造質量成倍增長、增加成品合格率、降低模具表面缺陷，工程軟件輔助設計既靈活適應市場要求的模具性狀又滿足了各大中小企業的產業升級目的，并且比照模具行業原生產高耗能、高浪費的原狀有質的飛躍，注射塑制件模具設計領域在工程軟件輔助設計新技術的應用與不斷創新下迅速發展，為日益增長剛性需求量的模具行業給予堅定支持。

參考文獻

[1]史鐵梁.模具設計指導[M].機械工業出版社.

[2]朱光力，萬金保，等.塑料模具設計[M].清華大學出版社.

篇(4)

Abstract： Based on the features of higher vocational education and the constructing demand of state-grade model college, for mold manufacture technique curriculum as an example, the process of specialty construction and curriculum reform is introduced in this paper. The process consist of analysis of market needs, analysis of working post, analysis of working ability demand, curriculum development, curriculum design, put into practice the curriculum, summing up and improvement and so on. So we developed a method of teaching reform for training excellent talents.

關鍵詞： 高等職業教育；模具制造技術；工作過程；課程設計

Key words： higher vocational education; mold manufacture technique; work process; curriculum design

中圖分類號：G71 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2011）13-0239-02

0 引言

高技能人才是國家核心競爭力的體現，是我國人才隊伍的重要組成部分，是技術工人隊伍的核心骨干，在加快產業優化升級、提高企業競爭力、推動技術創新和科技成果轉化等方面具有重要的作用。“高等職業教育作為高等教育發展中的一個類型，肩負著培養面向生產、建設、服務和管理第一線需要的高技能人才的使命，在我國加快推進社會主義現代化建設進程中具有不可替代的作用”（教育部[2006]16號文件）。我國的高職教育走過了30年的發展歷程，期間根據形式的發展進行過幾次重要的改革，但隨著改革開放的深入和經濟形勢快速發展，高職高技能人才培養還存在一些問題，主要表現在：課程體系不能自成一類，課程體系與職業教育目標脫節，是本科教育的縮影，是基于學科完整的學習；實訓條件與高技能培養要求不匹配沒有真實的情境，不參加真實的生產，無法練就企業需求的技能，高技能形成受到實訓條件限制。本文以模具制造技術課程為例，在多年課程開發與建設的基礎上，結合國家級示范校建設，進行高職教育課程改革的探索。

1 人才培養模式的改革

1.1 人才培養模式 要培養高素質技能型人才首先要確定人才培養模式。人才培養模式強調要在實踐教學、校企合作、工學結合、頂崗實習、雙證書制度、訂單式培養等各方面創新，其中最重要的是強化學生實踐能力的培養。而人才培養模式改革與創新的重點是教育教學過程的開放性和職業性，這就必須重視校內學習與實際工作的一致性，校內評價與企業評價相結合，探索課堂與實習地點的一體化。以筆者所在學校模具專業為例，學習德國的“雙元制”模式，以模具專業的就業市場為導向，確定模具專業對應的崗位群，界定崗位的核心能力，形成專業培養的核心能力和核心課程，從而構建課程體系。在人才培養過程中，積極推行“訂單式”培養，探索任務驅動、項目導向等教學模式，強調企業不但提供場地和設備，還派專業技術骨干參與實踐教學及管理評價。

1.2 人才培養方案 人才培養方案是學校實現人才培養目標和總體計劃的實施方案，是學校組織和管理教育教學過程的主要依據，是學校對教育教學質量進行監控和評價的基礎性文件，是各種人才培養模式的具體體現。人才培養方案的制訂步驟：①在充分調研的基礎上，界定本專業的畢業生就業范圍和就業崗位。②根據就業崗位，借助于企業工程技術人員的力量，界定這些崗位所需要的能力。③針對以上技能要求，將技能分解為形成技能構成要素，也就是說針對一個技能，通過怎樣的知識點才能形成。④將以上的知識點歸納，形成課程，并將這些課程進行有機整合，形成課程體系。⑤根據課程體系的銜接關系和學校資源情況，編寫教學進程表，從而形成最終人才培養方案。在人才培養方案制定過程中，應根據專業課程的性質和完成這些課程所需要的條件，確定實踐教學、校企合作、工學結合、頂崗實習、雙證書制度、訂單式培養等各方面的靈活運用。

2 課程體系的構建

高職課程不是系統化的學科知識，也不是簡單化的學科知識應用，而是依靠工作過程串聯起來的源于實際工作、高于實際工作的應用性知識系統或工作過程系統化的知識體系。高職課程體系本質上是一個開放的系統，并由理念、模式和技術三個關鍵要素構成。在新的課程體系中，將過去知識儲備的學習過程改變為基于工作過程的完整學習過程。其特點如下：

2.1 以就業為導向，突出針對性 以就業為導向，就是針對地區、行業經濟和社會發展的需要，按照技術領域和職業崗位(群)的實際要求設置課程。以筆者所在學校模具專業為例，專業教師到天津及周邊地區的模具行業企業開展模具設計與制造專業就業崗位及核心能力的廣泛調研，了解模具行業人才結構現狀、專業發展趨勢、人才需求狀況，工作過程、崗位對知識能力的要求、相應的職業資格、學生就業去向等，取得模具專業就業崗位及核心能力需求的第一手資料，為確定教學改革思路，制定更加貼近就業市場的課程大綱和人才培養方案提供可靠的依據與基礎。調研表明，模具設計與制造專業所對應的崗位，主要可分為三大類：模具設計，模具制造，模具裝配。對應的工作任務包括：模具設計，模具加工設備操作，模具裝配、安裝、調試等。應具備的職業能力包括：機械制圖，設計軟件使用，加工工藝編制，數控機床操作，鉗工技能等。

2.2 以國家職業標準為依據，突出技能性 國家職業標準是以職業活動為導向、以職業技能為核心的國家職業標準體系，是實施職業資格證書制度的基礎,是開展職業教育培訓和職業技能鑒定的依據，反映了企業和用人單位的用人要求。高職院校培養的是高素質技能型人才，課程體系必須以國家職業標準為依據。

2.3 以服務為宗旨，突出工作過程完整性 職業教育是要教會學生如何工作，課程體系構建必須基于工作過程。模具設計與制造專業課程體系構建以模具設計與制造過程為綱，以模具設計和加工技能為主線，將崗位、標準及工作過程結合進行課程的解構與重構。

3 模具制造技術課程設計

3.1 課程設計的方法 第一步，工作任務分析。從工作崗位或崗位群出發，對其進行工作任務分析，并在此基礎上確定典型工作任務。常采用問卷調查、現場訪談、案例分析等方法。第二步，行動領域歸納。在對典型工作任務做進一步分析的基礎上，通過能力整合，將典型工作加以歸納形成能力領域，或叫行動領域。它是工作過程系統化課程開發的平臺，是與本專業緊密相關的職業情境中構成職業能力的工作任務的總和。第三步，學習領域轉換。所謂學習領域即課程，它包括：由職業能力描述的學習目標、工作任務陳述的學習內容和實踐理論綜合的學習時間（學時）三部分。由學習領域構成的職業教育課程體系，其排序必須遵循兩個規律：一個是認知學習的規律；一個是職業成長的規律。第四步，學習情境設計。學習領域的課程要通過多個學習情境來實現。所謂學習情境，是在工作任務及其工作過程的背景下，將學習領域中的能力目標及其學習內容進行基于教學論和方法論轉換后，在學習領域框架內構成的多個主題學習單元。學習情境的設計必須遵循兩個原則：一是具有典型的工作過程特征，要凸顯工作的對象、內容、手段、組織、產品和環境六要素特征；二是實現完整的思維過程訓練，要完成資訊、決策、計劃、實施、檢查、評價的六步法訓練。

情境設計需要課程載體，課程載體是學習情境的具體化。課程載體包括兩個要素：一個是載體呈現的形式，對于專業課程，載體的形式設計可以是項目、案例、模塊、任務等；另一個是載體呈現的內涵，對專業課，載體的內涵設計可以是設備、現象、零件、產品等。載體設計必須遵循三個原則：可遷移性（典型性、代表性），可替代性（規律性、普適性、開放性），可操作性（現實性、合理性、實用性）。

3.2 模具制造技術課程設計

3.2.1 課程目標設計 通過《模具制造技術》課程學習，使學生掌握模具制造的基礎知識、模具的加工工藝、模具的裝配工藝，具備編制中等復雜模具零件制造工藝規程的能力，熟悉模具制造的各種加工方法、原理和特點，了解模具制造的新工藝、新技術及其發展方向。讓學生養成獨立思考、崇尚科學的學習習慣，養成嚴格遵守行業標準、機械設計國家標準及求真務實、踏實嚴謹的職業習慣，為學習新知識、從事模具制造工作和技術創新奠定基礎。

3.2.2 課程內容設計 課程內容包括：模具制造工藝設計，模具零件加工，模具裝配，模具制造實訓四個學習情境。對應的工作項目包括：加工工藝設計，普通機加工，數控加工，特種工加工，光整加工，典型零件加工，模具裝配，特定模具的制造與裝配。

4 模具制造技術課程實施

4.1 突出職業素質教育 高素質技能型人才培養，以技能培養為主線，在技能培養同時注重提高職業素質。高素質要體現在文化素質和職業素質兩方面。高素質的培養一是通過課程教學實現，更重要的是融入技能培養過程中。

4.2 突出工學結合 工學結合就是要把學習過程與工作過程結合起來。表現為其一，基于工作過程構建課程體系。其二，課程目標為應用，課程內容融入企業需求和國家職業標準要求。其三，校企合作。如訂單培養、企業實習。其四，教學做一體的教學模式。在真實的生產情境或模擬的生產情境中，以生產任務或工作項目為中心學習理論和技能，理論與實踐相結合。

4.3 突出雙證教育 課程體系的核心是形成模具設計與制造能力。技能培養以達到數控機床操作工或模具鉗工中級工水平為目標，以中級工職業資格證書考核標準進行評價。操作技能分金工實習、數控實訓及頂崗實習三個階段逐步形成。

5 結束語

通過示范校建設，在借鑒德國職業教育先進經驗的基礎上，吸收我國職業教育課程改革的成果，遵循教學系統設計的基本規律，形成了高職課程開發的方法；有力地推進了專業人才培養方案、課程教學標準的開發，促進了高職教育改革發展。

參考文獻：

[1]教育部．關于全面提高高等職業教育教學質量的若干意見：教高［2006］16號．2006-11-16．

[2]姜大源．職業教育學研究新論[M]．北京：教育科學出版社，2007，1．

[3]姜大源．當代德國職業教育主流教學思想研究：理論，實踐與創新[M]．北京：清華大學出版社，2007．

[4]戴士弘．職業教育課程教學改革[M]．北京：清華大學出版社，2007，6．

[5]歐盟Asia-Link項目“關于課程開發的課程設計”課題組．學習領域課程開發手冊[M]．北京：高等教育出版社，2007，6．

[6]郭揚．近年來高職教育人才培養模式的七大轉變[J]．中國高教研究，2009（5）：63-65．

篇(5)

由于歷史原因，我國大部分企業均設有模具車間，但處于本廠的配套地位，自70年代末才有了模具工業和生產專業化這個概念。模具工業主要生產能力分散在各部門主要產品廠內的工模具車間，所生產的模具基本自產自用。我國模具工業現有能力只能滿足需求量的60%左右，還不能適應國民經濟發展的需要。一般模具國內可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模、大型精密塑料模、復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內生產的商品模具的總銷售量。改革開放30年，我國內地的模具工業獲得了飛速的發展，設計、制造加工能力和水平、產品檔次都有了很大的提高。

按照中國模具工業協會的劃分，我國模具基本分為10大類，其中，沖壓模和塑料成型模兩大類占主要部分。從總體上來講，與發達國家的技術水平，還有較大的差距。目前僅有約10%的模具在設計中采用了CAD技術。在應用CAE進行模具方案設計和分析計算方面，也才處于試用和動畫游戲階段；在應用CAM技術制造模具方面，缺乏先進適用的制造裝備，在應用CAPP技術進行工藝規劃方面，基本上處于空白狀態，需要進行大量的標準化基礎工作；在模具共性工藝技術，如模具快速成型技術、拋光技術、表面處理技術等方面的CAD/CAM也才剛起步。中國模具行業中的技術人員，只占從業人員的8%~12%左右，使得我國模具設計、制造的技術水平難以提高。 （一）模具的發展趨勢

1.模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網絡化方向發展。傳統的模具結構設計已越來越不適應現代化生產和集成化技術要求。新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設計模具，所采用的三維數字化模型能方便地用于產品結構的CAE分析、模具可制造性評價和數控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享。隨著模具在企業競爭、合作、生產和管理等方面的全球化、國際化，以及計算機軟硬件技術的迅速發展，網絡使得在模具行業應用虛擬設計、敏捷制造技術既有必要，也有可能 。

2.快速經濟制模技術。縮短產品開發周期是贏得市場競爭的有效手段之一。與傳統模具加工技術相比，快速經濟制模技術具有制模周期短、成本較低的特點，精度和壽命又能滿足生產需求，是綜合經濟效益比較顯著的模具制造技術，具體主要有以下一些技術。

(1)快速原型制造技術(RPM)。

(2)表面成形制模技術。

(3)澆鑄成形制模技術。

(4)冷擠壓及超塑成形制模技術。

(5)無模多點成形技術。

(6)KEVRON鋼帶沖裁落料制模技術。

(7)模具毛坯快速制造技術.

3.模具工業新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同。在成形工藝方面，主要有沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成形技術等。

二、課程設置是品牌專業的關鍵

講實際．超越時空局限一切從實際出發、理論聯系實際，根據實際情況來制訂政策、解決問題是高職教育在激烈競爭中立于不敗之地的一個法寶。具體來說，高職教育在調整專業設置時，要充分考慮到社會、學校、學生等各方面的實際情況，切實保證學校的一切出發點都符合實際需要.在世界經濟日趨一體化的今天，職業教育在本著著眼于當地經濟建設．從當地實際出發，突出地方特色的同時，在空間上不能過分強調只為本地經濟建設服務，在立足為當地經濟建設和社會發展培養人才的前提下，根據全國經濟發達地區對人才需求面向經濟發達地區設置專業，以需定培，向經濟發達地區搞勞務輸出，乃至走出國門。向國際勞動力市場進行勞務輸出。這樣才能培養走向世界的人才，與經濟全球化、教育國際化、文化多元化、勞動力市場世界化的時代相適應。

高職教育是根據生產建設管理和服務第一線的實際需要，培養既有一定專業理論知識，又有較強實踐能力的實用性人才。企業和用人單位對這類人才的一個重要標準就是“實用”，即職校學生畢業就要能“上崗”頂崗。所謂“實用”就是要能在實際中應用。專業課程內容既不能過時，又不能超現實太遠；知識和專業技能既要夠用，又要有一定發展潛力。從人才合格性的角度和職業學員就業的角度出發，高職教育在專業設置的調整過程中與人文教育加以整合是高職教育發展的必然選擇。

求實效，超越急功近利。在追求效益最大化的目標指引下調整高職教育的專業設置，當然是個正確的思路和方向。但在辦學實踐中，迫于現實的競爭壓力和就業壓力，高職教育人才培養模式僅是單純地被動適應勞動力市場的需求培養大批的就業者，對專業的設置、調整工作也出現了某些短期行為和急功近利的心態，缺乏可持續發展的理念，這對于專業設置的完善和高職教育的長遠發展是極為不利的。因此，高職教育的專業設置在調整、優化的過程中必須在求實效的基礎上超越急功近利，力圖創新，確立可持續發展的理念。將可持續發展的理念具體體現在人與自然、社會的關系上、高職院校的可持續發展上和學生個人的可持續發展上。

三、建設專業教師隊伍是打造品牌專業的核心

教師專業發展已成為世界教師教育改革的趨勢，也是當前職教改革實踐提出的一個具有重大意義的課題。高職院校教師專業發展旨在通過對教師專業意識的養成和專業素質的培養來促進教學能力的發展與提升其職業地位。伴隨著高職教育的發展和變革，高職院校教師專業發展作為一個內涵不斷獲得豐富和充實的過程，也是不斷從專業不成熟逐步走向專業成熟的動態生成過程.

對于民辦高職院校來說，要把專業教師隊伍建設作為頭等大事來抓。當前，首要的任務是重視學科帶頭人的選用、培養和提高。有些學科可以直接引進學科帶頭人，有些學科可能需要自己培養。學科帶頭人不僅對學科和專業建設及發展至關重要，同時對教師隊伍建設也具有帶動意義。民辦高校要逐步做到多數學科或全部學科都有帶頭人，還要有一定比例的骨干教師，以形成學術梯隊。教師的年齡結構、學歷結構、職稱結構等，同樣需要經過建設和調整，逐步趨于合理。專職教師是民辦高職院校教學的主力軍、辦學的主要依靠力量，對他們應加大重視和培養力度，特別是應擴大中、青年教師中“雙師型+管理型”教師所占的比例。 為此，不僅需要為他們提供理論學習的環境，更需要為他們提供現代工業、信息產業和服務業的實踐學習場所，鼓勵和引導教師積極開展對高等職業技術教育的教學法、課程內容和教材等方面的研究，擺脫陳舊教學模式的影響，使之更貼近高職院校學生，貼近實際，貼近社會需求，逐步提高教學質量。 兼職教師應多從企業、公司等一線聘請有實踐經驗的各類專業技術人才，補充專職教師在講授應用性課程方面的不足，擴充授課內容，加強針對性和實踐性，加強與社會的聯系。

民辦高校教師的首要任務就是苦練教學基本功，加強自身的知識儲備，提高駕馭課堂的能力，以便能夠從容地站在講臺上“傳道、授業、解惑”。教學方法要靈活多樣，授課要生動有趣，力爭最大限度地吸引學生，使他們在課堂上能夠汲取更多的知識。民辦高校的教師還應該具備較強的學習能力，在學習中接受新知識、借鑒新方法，逐步完善提高自己，這樣才能不斷提高自身的能力，以適應工作的挑戰。

四 、沖壓模具設計程序及步驟

（一）沖壓模設計的準備工作 根據課程設計目的，設計課題由指導教師用“設計任務書”的形式下達，課題難度以輕度復雜《沖孔落料復合模》為宜。設計工作量根據課程設計時間安排情況，由指導教師酌定。

1.研究設計任務

學生應充分研究設計任務書，了解產品用途，并進行沖壓件的工藝性及尺寸公差等級分析，對于一些沖壓件結構不合理或工藝性不好的，必須征詢指導教師的意見后進行改進。在初步明確設計要求的基礎上，可按以下步驟進行沖壓總體方案的論證。 第一步，醞釀沖壓工序安排的初步方案，并畫出各步的沖壓工序草圖； 第二步，通過工序安排計算及《冷沖壓模具結構圖冊》等技術資料，驗證各步的沖壓成型方案是否可行，勾畫該道工序的模具結構草圖。 第三步，勾畫模具的結構草圖，進一步推敲上述沖壓工序安排方案是否合理可行。 第四步，沖壓工序安排方案經指導教師過目后，即可正式繪制各步的沖壓工序圖，并著手按照“設計任務書”上的要求進行課程設計。

2.資料及工具準備 課程設計開始前必須預先準備好《冷沖模國家標準》《模具設計與制造簡明手冊》《冷沖壓模具結構圖冊》等技術資料，及圖板、圖紙、繪圖儀器等工具。也可將課程設計全部或部分工作安排在計算機上用Auto CAD等軟件來完成，相應地需事前調試設備及軟件、準備好打印用紙及墨盒等材料。

3.設計步驟 沖壓模課程設計按以下幾個步驟進行

(1)擬定沖壓工序安排方案、畫出沖壓工序圖、畫出待設計模具的排樣圖(階段考核比例為15%)。

(2)計算沖裁力、確定模具壓力中心、計算凹模周界、確定待設計模具的有關結構要素、選用模具典型組合等，初選壓力機噸位(25%)。

(3)確定壓力機噸位(5%)。

(4)設計及繪制模具裝配圖(25%)。

(5)設計及繪制模具零件圖(25%)。

(6)按規定格式編制設計說明書(5%)。

(7)課程設計面批后或答辯(建議對總成績在10%的范圍內適度調整)。

4.明確考核要求

根據以上6個階段應該形成的階段設計成果實施各階段的質量及考核，從而形成各階段的考核成績。其中課程設計面批或答辯不僅有助于當面指出學生的各類設計錯例，也是課程設計考核的重要手段。最終的考核成績在6個階段考核成績的基礎上，由指導教師結合考勤記錄及面批或答辯記錄對總成績在10%左右的范圍內適度調整。

五、總結

進入21世紀，我們已經進入了一個新的充滿機遇與挑戰的時代。而我國的高等教育體制正經歷著一場深刻的革命。以高等職業教育為主導的各種形式的培養應用型人才的教育發展到與普通高等教育等量齊觀的地步，也就是我們長期以來所關注的教育目的的問題。在目前經濟全球化的形勢下，隨著資本、技術和勞動力市場的重新整合，我國裝備制造業在加入WTO以后，已成為世界裝備制造業的基地。而在現代制造業中，無論哪一行業的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業提供的產品。為了適應用戶對模具制造的高精度、交貨期短、低成本的迫切要求，模具工業正廣泛應用現代先進制造技術來加速模具工業的技術進步，滿足各行各業對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求。

參考文獻：

[1]顏莉芝，朱雙華.《淺談高等職業教育專業設置的基本思路》

[2]《 模具工業發展趨勢綜述》.有為模具設計學校

[3]魏正平.《模具設計與制造基礎》

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關鍵詞：沖壓工藝； 模具； 機械；

中圖分類號：F407.4 文獻標識碼：A 文章編號：

前言

在我國，許多沖壓新技術起步并不晚，有些雖然達到了國際先進水平，但常常很難形成生產力。先進沖壓工藝應用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉化、推廣速度慢。技術開發費用投入少，導致企業對先進技術的掌握應用慢，開發創新能力不足，中小企業在這方面的差距更甚。目前，國內企業大部分仍采用傳統沖壓技術，要提高我國的沖壓工藝技術水平，首先要在兩方面有所突破，一是提高行業人員素質，這是一項迫在眉睫的任務，又是一項長期而系統的任務。振興我國沖壓行業需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內外市場、具有現代管理知識和能力的企業家，大批掌握先進技術、工藝的高級技能人才。要舍得花大力氣，有計劃、分層次地培養。二是用信息化技術改造模具企業，發展重點在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術，特別是成形過程的計算機模擬分析和優化技術（CAE）。加速我國模具標準化進程，提高精度和互換率，只有這樣才能滿足當前廣闊的市場需求。

一、沖壓工藝分析

1、沖壓工藝介紹。沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有60%～70%是板材，其中大部分是經過沖壓制成的成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規格一致，可以沖壓出孔、凸臺等。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。

2、沖壓工藝的種類。沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序 2 大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。

二、沖裁模具中機械運動的控制和運用問題分析

沖裁工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸并繼續下降進入凹模，凸、凹模及板料產生相對運動導致板料分離，然后凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成沖裁運動。卸料板的運動是非常關鍵的，為了保證沖裁的質量，必須控制卸料板的運動，一定要讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則中裁件切斷面質量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具壽命減少。按通常的方法設計落料沖孔模具，往往沖壓后工件與廢料邊難以分開。在不影響工件質量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位塊，以使落料；中孔運動完成后，凹模卸料板先把工件從凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把廢料也從凸凹模上推落，這樣一來，工件與廢料也就自然分開了。對于一些有局部凸起的較大的沖壓件，可以在落料沖孔模的凹模卸料板上增加壓型凸模，同時施加足夠的彈簧力，以保證卸料板上壓型凸模與板料接觸時先使材料變形達到壓型目的，再繼續落料沖孔運動，往往可以減少一個工步的模具，降低成本。有些沖孔模具的沖孔數量很多，需要很大沖壓力，對沖壓生產不利，甚至無足夠噸位的沖床，有一個簡單的方法，是采用不同長度的2～4 批沖頭，在沖壓時讓沖孔運動分時進行，可以有效地減小沖裁力。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和較高的合格率。模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。模座、模架、導向件的標準化和發展簡易模具（供小批量生產）、復合模、多工位級進模（供大量生產），以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。

三、沖壓模具設計的基本思路分析

1、轉換圖紙。如果給一個零件圖（如果給你的是一個產品，你就把它測繪出來變成你公司使用的我們國家的標準零件圖紙），如果是其他單位拿來或傳來的圖紙（包括香港、臺灣、美國、日本等），也要轉換成你公司使用的國家標準圖紙。這就是工廠通常所說的轉換圖紙或圖紙轉換工序。

2、用三維軟件畫出零件圖，然后轉換成工程圖（帶有展開圖的），再另存為CAD的 dwg 格式畫出來作為自己參考圖調用。

3、根據展開圖把排樣圖或單工序圖畫出來，再根據展開料圖設計出每個步驟之產品零件圖（這就叫工藝圖）。

4、把 CAD 排樣圖調入三維軟件畫出排樣圖實體，然后轉換成工程圖，再另存為 CAD 的 dwg 格式畫出來作為自己參考圖調用。

5、根據以上參考圖 / 工藝圖設計出每個零件工藝圖的模具圖。

6、根據模具圖設計出每個模具零件的模具零件圖來。（把工藝圖和全套模具圖及 ISO9000 文件交辦文控中心受控就可以了。）以上幾個方面就是如何著手設計模具之主要內容，用文字是不可能完全說明的，一定要有豐富的實踐經驗，并加以靈活應用。

四、結語

在沖壓過程中，機械運動貫穿始終。各種沖壓工藝的實現都有其基本運動機理，這種運動是和模具密切相關的，各種模具的結構設計和力學設計最終都是為了滿足其能夠實現特定運動的要求。設計的模具能否嚴格完成實現沖壓工藝所需的運動，直接影響到沖壓件的品質，所以在模具設計中應對機械運動進行控制。同時為了達到產品形狀尺寸的要求，不能夠拘泥或局限于各種工藝基本運動模式中，而應不斷發展和創新，在模具設計中對機械運動靈活運用。

篇(7)

關鍵詞：目前汽車行業中廣泛采用電鍍件作為裝飾品，隨著汽車不斷發展及普及，電鍍件的使用越來越廣泛，本文重點講述了電鍍件設計過程中的開發原則及注意事項。

我國隨著汽車及相關裝飾工業的發展和人們對美化生活需求的提高,對電鍍產品的裝飾性和功能性的需求有了明顯的提高。

一、電鍍定義：

電鍍是一種電離子沉積過程，是利用電極通過電流，使金屬附著在物體表面上，其目的為改變物體表面的特性或尺寸。

我國國家標準《金屬鍍覆和化學處理與有關過程術語》GB/T3138—1995對電鍍有明確的定義，即：電鍍——利用電解在制件表面形成均勻、致密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。

      電鍍能增強基材的抗腐蝕性(鍍層金屬多采用耐腐蝕的金屬)、增加硬度、防止磨耗、提高導電性、性、耐熱性、和表面美觀。 其中塑料電鍍廣泛的應用在汽車行業。

二、塑料電鍍的一般流程                                     

      1、前處理流程

        

      2、電鍍流程

         

 

三、設計開發原則

      塑料件能否順利進行電鍍和電鍍質量的好壞，首先取決于塑料基材的選用。用來電鍍的塑料件，應確保其表面無缺陷、無明顯的定向組織結構和內應力。

      塑料基材的準備，包括電鍍件的造型設計、模具設計與制造、成形加工的方法和規范等。

塑料是非導體。在常規電鍍前，必須通過一系列的化學處理，在其表面生成一層導電薄膜，這層導電膜一般只有0.1～0.3um。顯然他的導電性能比金屬件差，所以需要電鍍的塑料件，在不影響外觀和使用的前提下，設計時應盡可能滿足下述要求：

      1、 盡量減少銳邊、尖角及鋸齒形

產品設計存在銳邊、尖角及鋸齒形等形狀特性時，存在以下缺陷：

      1）產生較大的內應力，由于應力集中導致鍍件開裂;

      2）電流較其他地方大，鍍層更厚，內應力增加， 同時鍍層容易燒焦；

      3）使用時這些部位易與其他外界發生碰撞，或產生變形，導致鍍層脫落；

      4）正確的設計應是以一定的圓弧代替銳角，R值一般取0.2～0.4。

             

       2、電鍍件不宜有盲孔

       鍍件如果有盲孔（特別是較深的盲孔）時，在前處理和電鍍過程中，要帶走許多的溶液,致使溶液互相污染，既影響電鍍質量，又會縮短各種溶液的使用壽命。如果在結構設計時，非需要盲孔不可，其盲孔深度最好控制在1/3 ～1/2之間盲孔底部的修圓半徑要等于或大于3毫米。通孔的直徑也不宜過小，以利于溶液的流通。

      3、減少深凹、突出部位

產品設計時塑料基材盡量減少深凹、突出部位，因深凹部位和突出部位在電鍍時的電流密度相差太大，很難保證鍍層厚度和光亮度的均勻一致；在常規電鍍中，因起始電流密度較小，易蝕去深凹部位的化學鍍層，出現露塑現象。

                   

      4、排液孔的設計

      如結構設計需要，必須設計為盲孔或其他不易排放電鍍液的結構時，我們可以在不影響其強度的前提下加設排液孔。這樣可以有效解決排液不暢的問題。

      5、鍍件應有足夠的厚度

在設計鍍件的厚度時，首先應滿足鍍件的使用條件。在這個前提下，不能設計的太薄。太薄，在加工和使用過程中，易發生變形而引起鍍層脫落。壁太厚，則浪費材料。

      零件應有足夠的強度，壁厚一般在3mm左右，最薄不應低于1.9mm，最厚不應大于3.8mm，壁厚應盡量均勻，其厚度差不超過2倍。否則,容易發生收縮痕跡。

       6、減少大面積的平直表面

       1）鍍件有大面積的平直表面，在常規電鍍中，因電流密度分布不均，所獲得的鍍層厚度不均，亮度便不均勻。有人認為平直表面積應≤10cm2 。

       2）如果鍍件需要更大的平直表面，也應使中間部位略微隆起，隆起度為0.1～0.2毫米/厘米。

        7、脫模斜度

      鍍件造型設計時，必須考慮到成型時要易于脫模，否則強行脫模會拉傷或扭傷鍍件表面。只要在鍍件的內、外部分留有適當的脫模斜度，上述現象即可避免。若鍍件的結構設計不允許時，應給出較大的公差范圍，使模具設計者在設計模具時，可在規定的公差范圍內，有選擇脫模斜度的余地。

      8、加強筋的設計

塑料電鍍件不希望有加強筋，但某些產品在規定的壁厚內，達不到設計所要求的機械強度時，可采用適當的加強筋來提高機械強度。在設計加強筋時應注意：

      (1)不采用長方形加強筋。加強筋的寬度要比它附著的壁厚小，一般只為壁厚的1/2到3/4；

      (2)加強筋的厚度為鍍件厚度的1/8，有的資料規定不大于0.6毫米；

      (3)為了防止應力過分集中而影響鍍層附著力，在加強筋與附著面的相接處以及在加強筋的端頭都應有一定的圓弧，R取值為壁厚的1/8。加強筋的底部修圓半徑為0.5～1毫米。

        9、電鍍件的模具

電鍍件的模具要求比一般注塑模具要求高，模具的型腔材料一般要求NAK80或者718H，材料需要熱處理到35度左右，還有模具澆口要求很光滑，防止注塑時殘留在澆口的冷料進入模具型腔，造成產品表面缺陷或產品報廢。

為了確保鍍件與掛具有較大的接觸面，防止接觸不良或燒焦接觸點，要求塑料鍍件與掛具的接觸面比金屬件大2～3倍。產品設計時要考慮產品在電鍍過程的工藝夾片，如不清楚需要及時跟電鍍公司聯系。如果電鍍利用現存在的結構作為導電點，容易造成產品露塑和結構變形。應留有電鍍裝掛位置，以便獲得均勻的鍍層，裝掛裝置應設計在不影響外觀的部位，裝掛薄壁件時要防止鍍件變形。

四、電鍍件相關技術標準

      1、鍍層性能要求

表面鍍層為銅＋鎳＋鉻電鍍層，應符合 GB/T 12600-2005《金屬覆蓋層　塑料上鎳＋鉻電鍍層》的規定：

微孔密度：用GB/T 12600-2005附錄E中方法測定微孔數。 每平方厘米內不少于10000個小孔。

冷熱循環：滿足GB/T 12600-2005的7.6要求按附錄A.3中方法進行熱循環試驗。 經三次循環后，工件的鍍層不應有開裂、鼓包、剝落、麻點或變形等缺陷。

       2、鍍層耐腐蝕性能要求

電鍍件應滿足GB/T 10125－1997《人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗》的5.3的要求：